液压系统的“净化”措施及测定方法

   　研究表明，工程机械液压系统故障起因至少70%以上是由于液压油的污染造成的。因此，控制液压系统中油液的污染，除了要求系统中具有良好的过滤装置外，重要的是在设备的使用管理上采取防污措施。

1　提高工程机械液压系统清洁度的主要措施

    1.1　系统培训工作人员
　　(1) 对所有与液压有关的工作人员进行培训，使其掌握使用液压油的基本常识，尤其对从事液压污染管理人员必须掌握取样、分析的基本方法和有关滤油器使用等基本知识。
　　(2) 牢固树立“新油不干净”的意识，更新“污染”的概念。

    1.2　把好“购、贮”关
　　(1) 采购符合技术条件的液压油品，严禁假冒伪劣产品。
　　(2) 采用密封专用容器置于室内阴凉干燥处，并注意贮存期不能超限。

   1.3　注意“注油前后”
　　(1) 液压油在加注至油箱前必须过滤。
　　(2) 加油机具(如油泵、耐油胶管、油抽子、漏斗和油箱等)务必要专用，以免混入其他油种或杂质。
　　(3) 加油时要清理、擦干净油箱盖及加油口附近等处。
　　(4) 检查油箱滤网是否完好无损，须经滤网加注；加油后及时拧紧油箱盖。

    1.4　狠抓机械的使用过程
　　(1) 避免系统带病作业和超负荷等非正常运转，以减少非正常磨损产生的大颗粒污染物。
　　(2) 在粉尘污染严重的恶劣环境下作业的工程机械，其油缸、活塞等须加装防尘罩，以免粉尘侵入系统。
　　(3) 控制系统油温，其最佳温度45℃～65℃，一般不超过100℃，以免加速油的氧化变质。

   1.5　严抓保养和检修
　　(1) 对有故障元件需经液压测试仪检测后，再解体维修或更换；修复后，经检验合格方可清洗安装。
　　(2) 配置合适的油质检测分析仪器，定期检测。一般液压系统每2个月取样分析1次，重要设备适当缩短间隔期。
　　(3) 正确选择、更换油封和防尘圈；经常检查油箱呼吸器或空气滤清器。
　　(4) 及时更换滤油器的滤芯或按正确步骤清洗。
　　(5) 若发现油液已被污染，换油要彻底，即不仅要放尽油箱内的旧油，还要替换整个系统管路内的旧油和工作回路的旧油。
　　(6) 换油后要排除空气。

2　污染度的测定方法

　　污染度的测定方法大致有以下几种：
　　(1) 目测法　靠观察油液颜色是否混浊及气味是否难闻等状态来判断。此法适用于要求不高的液压系统。
　　(2) 比色法　将一定体积油样中的污垢用滤纸滤出来，然后根据滤纸的颜色来判断油液的污染度。此法需要有具体液压系统污染度的经验作为比较的标准。
　　(3) 称量法　用阻留在滤油器上的污垢重量来表示油液污染度的方法。测定的方法是将100 mL的油经0.45 μm孔径的薄膜过滤烘干后，用天平称出薄膜重量。其分级标准见表1。工程机械用油污染度宜控制在101～102级。

表1　NAS重量分级标准(100 mL油中的杂质质量)　　　mg

级别 100 101 102 103 104 105 106 107 108
重量 0.02 0.05 0.10 0.30 0.50 0.70 1.00 2.00 4.00

    注：NAS为美国宇航标准分级，国际上多采用。

　　(4) 颗粒计数法　逐个测出油液中颗粒的尺寸和个数，用一定体积中所含各尺寸颗粒的数目即“颗粒尺寸分布”来表示油液污染度的方法。国际上多采用“美国宇航标准分级”(NAS1638污染等级标准)，见表2。工程机械用油宜控制在9～11级以下。

表2　NAS1638污染等级标准(100 mL中的颗粒数)

污染等级 粒子尺寸范围/μm
5～15 15～25 25～50 50～100 >100
0 125 22 4 1 0
0 250 44 8 2 0
1 500 89 16 3 1
2 1 000 178 32 6 1
3 2 000 359 63 11 2
4 4 000 712 126 22 4
5 8 000 1 425 253 45 8
6 16 000 2 850 506 90 16
7 32 000 5 700 1 020 180 32
8 64 000 11 400 2 025 360 64
9 128 000 22 800 4 050 720 128
10 256 000 45 600 8 100 1 440 256
11 512 000 91 200 19 200 2 880 512
12 1 024 000 182 400 32 400 5 760 1 024

   常用的颗粒计数法有：手动显微镜法、自动显微镜法、光散射法和光遮蔽法。这些方法有的需要专门设备，不再赘述

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